Type van slag het vormen

Uitdrijvingsslag het vormen
Bij Uitdrijvingsslag het Vormen (EBM), wordt het plastiek gesmolten en in een holle buis uitgedreven (een parison). Dit parison wordt dan gevangen door het in een gekoelde metaalvorm te sluiten. De lucht wordt dan geblazen in parison, die het in de vorm van de holle fles, container of deel opblazen. Nadat het plastiek voldoende heeft gekoeld, wordt de vorm geopend en het deel wordt uitgeworpen.

EBM-de processen kunnen of ononderbroken of intermitterend (constante uitdrijving van parison) zijn. De types van EBM-materiaal kunnen als volgt worden gecategoriseerd:

1. Ononderbroken Uitdrijvingsmateriaal

• Roterende wielslag het vormen systemen
• Pendelmachines

2. Intermitterende Uitdrijvingsmachines

• Vergeldende schroefmachines
• Accumulator hoofdmachines

De voorbeelden van delen door het EBM-proces worden gemaakt omvatten zuivelcontainers, shampooflessen, en holle industriële delen zoals trommels die.

De basispolymeren, zoals pp, HDPE, pvc en HUISDIER worden meer en meer mede-uitgedreven met hoge barrièreharsen, zoals EVOH of Nylon, om permeatieweerstand tegen water, zuurstof, Co2 of andere substanties te verstrekken. In zuiveltoepassingen, is het mogelijk om een zwarte licht-blokkeert laag in de centrumlaag containers, met ondoorzichtige witte die hars uit te drijven in de binnen en buitenlagen wordt gebruikt.
Het vergeleken bij injectie het vormen, slag is vormen een lage drukproces, met de typische druk van de slaglucht van 25 tot 150 psi. Dit lage drukproces staat de productie van economische laag-kracht het vastklemmen posten toe, terwijl de delen nog met oppervlakte kunnen worden veroorzaakt eindigt uitstrekkend van hoge glans aan geweven. De resulterende lage spanningen in de gevormde delenhulp maken ook de containers bestand tegen spanning en milieuspannings het barsten.

Worden de accumulator Hoofdmachines gebruikt voor uitdrijvingsslag het vormen van grote industriële holle delen. De voorbeelden van delen op deze machines worden veroorzaakt omvatten trommels, vuilnisbakken, automobielpanelen, speelplaatsmateriaal, en grote containers, zoals Jerry Cans, voor vloeibare opslag die. De meeste die delen op accumulator hoofdmachines zijn worden veroorzaakt enige laag; nochtans, kunnen de gespecialiseerde machines delen met maximaal zeven unieke lagen van plastiek veroorzaken - deze machines worden gebruikt hoofdzakelijk om automobielbenzinetanks met barrièrelagen te vervaardigen.

Beschrijving
Worden de accumulator Hoofdmachines gekenmerkt door de accumulatie van gesmolten plastic hars in één of meerdere uitdrijvingshoofden. Aangezien de extruders het plastiek smelten, accumuleert het in de hoofden tot de hars klaar om in parisons is worden uitgedreven. Een interne duiker wordt dan geactiveerd, gebruikend hydraulische druk, om parison door een uitdrijvingsmatrijs - tussen de twee open vormhelften binnen uit te drijven.
In tegenstelling tot pendelmachines of roterende wielmachines, die door ononderbroken uitdrijving worden gekenmerkt, gebruiken de accumulator hoofdmachines een intermitterend uitdrijvingsproces. Dit laat grote, zware parisons toe om in een paar die seconden worden gelaten vallen, door snelle van de vormen worden gevolgd te sluiten. wegens groot, zwaargewicht van parisons, is het niet praktisch het plastiek langzaam om uit te drijven terwijl vroegere parison wordt geblazen en in de vormen gekoeld. De cyclusduren van 30 tot 120 seconden of meer zijn gemeenschappelijk in thick-walled delen, en parisons zouden koelen en zouden indien langzaam uitgedreven over deze tijdspanne verzakken. Het intermitterende proces staat ook de machines toe om te functioneren zonder de vormen shuttling, die niet economisch met grote, zware vormen en het vastklemmen structuren is.

In sommige toepassingen, wordt parison uitgedreven over één of meerdere slagspelden, die worden gebruikt om nauwkeurige openingen in het deel te vormen, evenals een entry-punt te verstrekken voor de slaglucht. In andere toepassingen, kan de slaglucht het deel door het centrum van de uitdrijvingshoofden, of door naalden ingaan, die parison vernietigen.
wegens de grootte die van veroorzaakte delen, grote klemmen, de extruders en de stroom-hoofden vereisen typisch worden geplaatst op een bovenleer, „mezzanine“ niveau. De klem, de elektrokabinetten, de exploitantpost, en het hydraulische systeem worden typisch geplaatst op het lagere „grond“ niveau.

Variaties

• In sommige gevallen, worden de delen gelaten vallen van de vormen, en manueel verwijderd uit de machine zonder een trekker. In sommige gevallen, dalen de delen op hoekige dienbladen, die dan de delen vanaf de klemmen, voor handverwijdering glijden. Deze benadering kan langere cyclusduren vereisen, om de exploitanten toe te staan om de delen te verwijderen. Het gebruik van dalingsdia's kan de klem van de machine ook vereisen om opgeheven, stijgende kosten en de vereiste hoogte van het fabrieksplafond te zijn.
• In sommige gevallen, worden de delen bewogen van de vormen in secundaire koelposten. Deze benadering staat de exploitant toe om de algemene die cyclusduur te verminderen wordt vereist om het deel te vervaardigen. De meeste Jerrycans worden vervaardigd gebruikend secundaire koelposten.

Geschiedenis

• In 1949, ontwikkelt Reinhold Hagen van Kautex, Siegburg Duitsland, de eerste slag het vormen machine om polyethyleen te verwerken.
• In de jaren '60, het vergelden vervalt de schroefslag werd ontwikkeld, met enige of dubbele hoofden met maximaal 10 pond (4,5 kg) plastiek geschotene capaciteits. Dit waren voorlopers van moderne accumulator hoofdmachines.
• In 1964, werd de eerste tank van de prototype plastic brandstof geproduceerd door Kautex. Uniloy introduceerde de eerste „machine unitized van de blok“ bouw.
• In 1972, produceerde Barr Polymer de eerste Amerikaanse accumulatormachine. Deze technologie werd later verkocht aan Uniloy.
• In 1973, werden de eerste commerciële tanks van de polyethyleenbrandstof geproduceerd door Kautex en installeerden in de productiereeks Volkswagen Passat.
• Eerste Echt kiest de accumulatormachine uit van 10 pond (4,5 kg), met werden 36 x 30 in (914 door 762 mm) pers en het controlemechanisme van MACO IV aangetoond bij NPE 1979.
• In de jaren '80 spoorde de komst van moderne „techniekplastieken“ zoals Noryl® Gewijzigd Polyphenylene Oxyde, een generationalsprong in accumulator hoofdmachines aan, aangezien de vroege generaties van deze materialen smeltingssterkte hadden verminderd. Deze harsen kunnen verwerken, werden de machines ontwikkeld met inbegrip van moderne eigenschappen zoals:
• Hoge pers het sluiten snelheden, > 1200 binnen. per minuut.
• Evenredige die klephydraulica met veranderlijke verplaatsingspompen worden gebruikt
• Hydraulische voorafgaand vullenkleppen voor het snelle klem sluiten en lock-up.
• Volledige hydraulisch systeemfiltratie aan 3-10 micrometers, die de behoefte aan een afzonderlijke tank voor parison programmering elimineren.
• In 1994, werd de eerste mede-uitgedreven (multilayer) brandstoftank gebruikt in reeksproductie. Milacron produceerde ook hun eerste commerciële machines dat jaar.
• In 1994 produceerde Jackson Machinery zijn eerste nieuwe flessenslag het vormen machine.
• In 1997 produceerde Jackson Machinery zijn eerste nieuwe accumulator hoofdmachine.